
Данная деталь представляет собой крупногабаритный корпус квадратной формы с двумя большими круглыми отверстиями. Она имеет полость внутри и множество базовых поверхностей для сборки, а ее сложная геометрия сочетает в себе плоские участки, дугообразные элементы и внутренние полости.
Данная деталь представляет собой крупногабаритный корпус квадратной формы с двумя большими круглыми отверстиями. Она имеет полость внутри и множество базовых поверхностей для сборки, а ее сложная геометрия сочетает в себе плоские участки, дугообразные элементы и внутренние полости. Все шесть этапов механической обработки выполняются на одном портальном обрабатывающем центре с использованием торцевых фрез различных размеров, что позволяет осуществлять послойную обработку всей внутренней и внешней структуры заготовки.
На первом и втором этапах для обработки наружных поверхностей за два прохода применяется торцевая фреза диаметром 200 мм; в ходе чернового фрезерования удаляется основной объем припуска и формируются базовые плоскости, что обеспечивает общую плоскостность и точность внешних габаритов (длины и ширины).
Для третьего и четвертого этапов инструмент заменяется на торцевую фрезу диаметром 160 мм, которой последовательно обрабатываются четыре боковые грани, а затем дугообразные поверхности фланца и торцевые поверхности (верхняя и нижняя); это позволяет довести до требуемых параметров внешний контур и посадочное место кольцевого фланца.
Пятый этап посвящен обработке нижней поверхности корпуса и внутренней полости: удаляется лишний материал при строгом контроле глубины полости и вертикальности внутренних стенок.
На шестом этапе используются торцевые фрезы меньшего диаметра (63 мм и 80 мм) для чистовой обработки дугообразных поверхностей фланца и различных посадочных мест, что обеспечивает соблюдение жестких допусков на расположение отверстий и плоскостность поверхностей.
Весь технологический процесс опирается на возможности портального обрабатывающего центра — большой ход рабочих органов и высокую жесткость конструкции, — что исключает необходимость перемещения заготовки между разными станками. Использование различных торцевых фрез для последовательной обработки (с переходом от черновых операций к чистовым) позволяет постепенно минимизировать погрешности обработки. Готовое изделие отличается высоким качеством чистовой обработки поверхностей и точной геометрией фланца (высокой круглостью), что делает его пригодным для сборки основных корпусов крупногабаритного гидравлического и горно-шахтного оборудования.